Bei Lasergravierern mit Doppel-Rotlicht-Fokussierung dienen die beiden roten Lichtpunkte normalerweise als Referenz für die Einstellung des Fokus. Aufgrund von Montagetoleranzen, Vibrationen während des Transports oder einer Verschiebung des Galvo-Scanners kann die Referenzposition des roten Lichts jedoch vom tatsächlichen optimalen Laserfokus abweichen.

Diese Anleitung erklärt, wie Sie den tatsächlichen Fokus durch Testmarkierungen und einen Gradiententest überprüfen und bei Bedarf das Rotlichtsystem kalibrieren können.

1. Vorbereitung

1.1

Schalten Sie das Gerät ein und stellen Sie sicher, dass Laserquelle, Galvo-Scanner und die Doppel-Rotlicht-Fokussierung ordnungsgemäß funktionieren.

1.2

Legen Sie das Werkstück eben auf und fixieren Sie es sicher. Material und Materialstärke sollten den Bedingungen der späteren Produktion entsprechen.

1.3

Bereiten Sie ein Testmuster für einen Gradiententest vor, um das tatsächliche Markierergebnis zu überprüfen.

1.4

Stellen Sie sicher, dass das verwendete Feldlinsenmodell mit den Softwareeinstellungen übereinstimmt und die Fokussierlinse keine Beschädigungen, Stoßspuren oder Kratzer aufweist.

2. Fokussierung

2.1 Die beiden roten Lichtpunkte stimmen beim korrekten Fokus überein

2.1.1 Erscheinungsbild

●  Basic, Nova und MOPA:

Verstellen Sie die Höhe der Z-Achse, bis die beiden roten Lichtpunkte auf der Oberfläche des Werkstücks vollständig zu einem einzigen Punkt zusammenlaufen.

Dual und AXI:

Verstellen Sie die Höhe der Z-Achse mithilfe der elektrischen Höhenverstellung oder des manuellen Einstellknopfs, bis die beiden roten Lichtpunkte auf der Oberfläche des Werkstücks vollständig zu einem einzigen Punkt zusammenlaufen.

Führen Sie direkt auf dieser Z-Achsen-Höhe eine Testmarkierung durch. Die Linien sollten scharf und gleichmäßig sein und keine unscharfen Ränder aufweisen. Markiertiefe bzw. Markierfarbe sollten den Anforderungen des jeweiligen Verfahrens entsprechen.

2.1.2 Voraussetzungen

●  Das Rotlichtsystem wurde bereits kalibriert.

●  Feldlinse und Galvo-Scanner wurden nicht ausgebaut, erneut montiert oder durch einen Stoß beschädigt.

● Das Werkstück ist eben und nicht verzogen.

2.1.3 Vorgehensweise

●  Verstellen Sie die Z-Achse, bis die beiden roten Lichtpunkte vollständig übereinstimmen.

●  Führen Sie auf einer freien Stelle des Werkstücks eine Testmarkierung durch und prüfen Sie, ob das Ergebnis scharf ist und den Anforderungen entspricht.

●  Arretieren Sie die Z-Achse. Diese Position entspricht der effektiven Fokusposition und kann direkt für die Serienproduktion verwendet werden.

2.1.4 Kontrollmaßnahmen

●  Beim Wechsel des Werkstücks oder der Feldlinse müssen die Übereinstimmung der roten Lichtpunkte und das Markierergebnis erneut überprüft werden.

●  Führen Sie zu Beginn jeder Schicht eine Qualitätsprüfung der ersten Markierung durch.

2.2 Fall 2: Die roten Lichtpunkte stimmen überein, aber der Laser befindet sich nicht im richtigen Fokus

2.2.1 Erscheinungsbild

Die beiden roten Lichtpunkte sind vollständig zu einem Punkt zusammengeführt, das Ergebnis der Testmarkierung ist jedoch unzureichend:

●  Die Linien wirken unscharf.

●  Die Kanten sind undeutlich.

●  Die Markierfarbe ist zu hell.

●  Markiertiefe bzw. Markierfarbe sind ungleichmäßig.

●  Beim Tiefengravieren ist die Bearbeitungsleistung nicht ausreichend.

Hinweis: Dies weist darauf hin, dass eine Abweichung zwischen der Referenzposition des roten Lichts und dem tatsächlichen optimalen Laserfokus besteht. In diesem Fall können die übereinstimmenden roten Lichtpunkte nicht mehr als endgültiges Fokussierungskriterium verwendet werden.

2.2.2 Vorgehensweise zur Einstellung

Erstens lassen Sie das Werkstück an seiner aktuellen Position. Fixieren Sie das Werkstück sicher und verändern Sie seine XY-Position nicht.

Zweitens verwenden Sie die Position, an der die roten Lichtpunkte übereinstimmen, als Referenz-Nullpunkt der Z-Achse. Bewegen Sie die Z-Achse von dieser Position aus schrittweise nach oben und unten und führen Sie mehrere Gradiententests durch.

●  Verstellen Sie die Z-Achse bei jedem Test um 1–2 mm und führen Sie mehrere Tests oberhalb und unterhalb der Referenzposition durch.

●  Verwenden Sie einen freien Bereich des Werkstücks und markieren Sie bei jedem Test dasselbe Testmuster, z. B. Linien, Quadrate und Graustufenflächen.

Drittens vergleichen Sie alle Testmuster und wählen Sie dasjenige mit den schärfsten Linien sowie der dunkelsten und gleichmäßigsten Markierung aus. Diese Z-Achsen-Position entspricht dem tatsächlichen optimalen Laserfokus.

Viertens arretieren Sie die Z-Achse auf der optimalen Höhe. In dieser Position werden die beiden roten Lichtpunkte nicht mehr übereinstimmen. Akzeptieren Sie diese Position und verwenden Sie das tatsächliche Markierergebnis als endgültiges Kriterium.

Fünftens notieren Sie den Z-Achsen-Wert für die spätere Produktion mit derselben Charge oder Einstellung.

Sechstens führen Sie eine vollständige Erststückprüfung durch und stellen Sie sicher, dass das Ergebnis den Anforderungen entspricht, bevor Sie mit der Serienproduktion beginnen.

2.2.3 Wichtige Kontrollmaßnahmen

Erstens verwenden Sie in diesem Fall nicht „Die roten Lichtpunkte müssen übereinstimmen“ als Bewertungskriterium. Das tatsächliche Markierergebnis ist der maßgebliche Standard.

Zweitens weist dieser Zustand darauf hin, dass sich die Referenzposition des roten Lichts verschoben hat. Eine Kalibrierung des Rotlicht-Strahlengangs sollte im Rahmen der Gerätewartung eingeplant werden.

Drittens kann dieser Zustand nach einem Stoß gegen das Gerät oder nach dem Ausbau bzw. der erneuten Installation des Galvo-Scanners oder der Feldlinse häufiger auftreten. In diesem Fall muss ein Gradiententest durchgeführt werden, anstatt sich ausschließlich auf die Übereinstimmung der roten Lichtpunkte zu verlassen.

Viertens sollte bei gewölbten oder verzogenen Werkstücken das tatsächliche Markierergebnis an der Bearbeitungsstelle maßgeblich sein. Die Position der roten Lichtpunkte an den Rändern sollte nicht als Referenz verwendet werden.

Fünftens bewegen Sie das Werkstück nicht wiederholt, um die roten Lichtpunkte zur Übereinstimmung zu bringen. Sobald das Werkstück bewegt wurde, ist die Testreferenz ungültig.

3. Kalibrierung des roten Lichts (Gerätewartung)

Wenn wiederholt der Zustand „Die roten Lichtpunkte stimmen überein, aber der Laser befindet sich nicht im richtigen Fokus“ auftritt, sollte eine Kalibrierung des roten Lichts durchgeführt werden.

3.1 Basic, MOPA und Nova

Wenn die roten Lichtpunkte wiederholt übereinstimmen, das Markierergebnis jedoch nicht im optimalen Fokus liegt:

3.1.2 Verwenden Sie die Kalibrierungsfunktion des roten Lichts am Gerät, um das Rotlichtmodul so einzustellen, dass die Referenzposition des roten Lichts möglichst genau mit dem tatsächlichen Laserfokus übereinstimmt.

3.1.3 Überprüfen Sie das Ergebnis nach der Kalibrierung erneut: Wenn die roten Lichtpunkte übereinstimmen, sollte das Markierergebnis optimal sein.

3.1.4 Auch nach der Kalibrierung sollte die Testmarkierung weiterhin durchgeführt werden. Verlassen Sie sich nicht vollständig auf die Referenz des roten Lichts.

Kalibrierungsvideo:em-smart Basic、MOPA and Nova

3.2 Dual und AXI

3.2.1 Verwenden Sie die Kalibrierungsfunktion des roten Lichts am Gerät, um das Rotlichtmodul so einzustellen, dass die Referenzposition des roten Lichts möglichst genau mit dem tatsächlichen Laserfokus übereinstimmt.

3.2.2 Überprüfen Sie das Ergebnis nach der Kalibrierung erneut: Wenn die roten Lichtpunkte übereinstimmen, sollte das Markierergebnis optimal sein.

3.2.3 Auch nach der Kalibrierung sollte die Testmarkierung weiterhin durchgeführt werden. Verlassen Sie sich nicht vollständig auf die Referenz des roten Lichts.

3.2.4 Wie in der folgenden Abbildung dargestellt:

●  Schraube 1 steuert die horizontale Position des roten Lichts.

●  Bohrung 2 steuert die vertikale Position des roten Lichts.

Kalibrierungsvideo:em-smart Dual and AXI

4. Fehlerdiagnose und Fehlererkennung

4.1 Die roten Lichtpunkte können nicht zur Deckung gebracht werden

Mögliche Ursachen sind eine lockere Feldlinse, eine Verschiebung des Galvo-Scanners oder ein Defekt der Rotlicht-Hardware. Stoppen Sie den Betrieb und veranlassen Sie eine Wartung. Setzen Sie die Produktion nicht fort.

4.2 Alle Markierungen des Z-Achsen-Gradiententests sind unzureichend

Überprüfen Sie die Laserleistung, Frequenz, Auswahl der Feldlinse sowie die Linse auf Verschmutzungen oder Verunreinigungen. Verändern Sie nicht einfach weiter die Z-Achse.